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沖壓成型工藝與模具設計知識點總結
總結就是對一個時期的學習、工作或其完成情況進行一次全面系統的回顧和分析的書面材料，它能幫我們理順知識結構，突出重點，突破難點，快快來寫一份總結吧。你所見過的總結應該是什么樣的？以下是小編幫大家整理的沖壓成型工藝與模具設計知識點總結，歡迎大家借鑒與參考，希望對大家有所幫助。
沖壓成型工藝與模具設計知識點總結1
1、沖壓：在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，對其產生分離或塑性變形，從而獲得一定形狀、尺寸精度的零件加工方法。
2、沖壓三要素：合理沖壓工藝、先進的模具、高效的沖壓設備。
3、沖壓的優點：生產效率高、材料利用率高、制件強度精度高、隨批量增大，零件制造成本降低、有良好的互換性。
缺點：模具成本高、制造復雜、周期長、制造費用昂貴。
4、沖壓工序分類：根據材料變形特點分為分離工序和成形工序。
分離工序：指板料在沖壓力的作用下，變形部分的應力達到強度極限以后，使坯料發生斷裂而產生分離。（有：落料、沖口、剪切、切斷、切槽、切口、切邊等）
成形工序：指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應力達到屈服極限，但未超出抗拉強度極限，使板料產生塑性變形，成為具有一定形狀、尺寸精度制件的加工工序（拉深、脹形、翻邊等）
5、沖模按工藝性質分為：沖裁模、彎曲模、拉伸模、成形模；按工序組合程度分：單工序、復合、級進模。
6、常用沖壓設備：機械壓力機（摩擦、曲柄壓力機和高速沖床）、液壓機（油、水壓機）。
7、公稱壓力的大小，表示壓力機本身能夠承受沖擊的大小。
8、塑性：指固體材料在外力作用下發生永久變形而不破壞其完整性的能力。
9、塑性指標：延伸率、斷面收縮率、扭轉圈數、壓縮程度。
10、塑性的影響因素：化學成分和組織；變形溫度；變形速度；應力狀態；尺寸因素。
11、沖壓成型性能主要包括：成型極限（材料達到最大變形程度）和成型質量。
12、沖壓件的質量指標：尺寸精度、厚度變化、表面質量以及成形后材料的物理機械性能。
13、沖壓成形對材料的要求主要體現在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面質量等。
14、沖裁是利用模具使板料的一部分沿一定的輪廓形狀與另一部分產生分離以獲得之間的工沖壓工藝與模具設計知識點總結序。
15、沖裁的目的：獲得一定形狀和尺寸的內孔成為沖孔；在于獲得一定外形輪廓和尺寸的之間稱為落料。
16、沖裁變形過程：彈性變形階段、塑性變形階段、斷裂分離階段。
17、沖裁件質量是指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。
18、沖裁件的斷面四個特征區：圓角帶、光亮帶、毛刺區、斷裂帶。
19、影響沖裁件斷面質量的因素：材料性能；模具間隙；模具刃口狀態。
20、影響沖裁件尺寸精度的因素：模具的制造精度；沖裁間隙；材料的性質。
21、影響沖裁件形狀誤差的因素：材料的不平、間隙不均勻、凹模后角對材料摩擦不均勻等。
22、模具間隙的確定方法：理論確定法、經驗確定法以及圖表法。其影響因素主要是材料性質和厚度。
23、凸凹模刃口尺寸計算自行翻閱課本：p45
24、排樣：沖裁件在條料上、帶料上布置的方法。
25、沖裁件的實際面積與所用的面積的百分比稱為利用率。
26、排樣的方法：有廢料、少廢料、無廢料排樣。
27、搭邊：排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝廢料。
FKLt；卸料力計算：FXKXF；推件力計算：FTnKTF；頂件力：
28、沖裁力計算：FDKDF；
29、降低沖裁力的方法：階梯凸模沖裁；斜刃沖裁；紅沖。
30、沖壓力合力的作用點成為模具的壓力中心。
31、沖裁件的工藝性是指沖裁件對沖壓工藝的適應程度。
32、單工序沖裁模是指壓力機一次行程內只完成一個沖壓工序的沖裁模（落料模、沖孔模、切邊模、切口模）沖壓工藝與模具設計知識點總結
33、落料模常見的三種形式：無導向的敞開式、導板式、導柱式單工序落料模。
34、沖孔模有導柱式沖孔模、沖測孔模、小孔沖模。
35、復合模的優點：結構緊湊，生產效率高，之間內孔與外緣的相對位置精度保證，板料的定位精度比級進模低，比沖裁模輪廓尺寸小。
缺點：結構復雜，制造精度要求高，成本高。
36、倒裝式復合模：凸凹模在下模，落料凹模和沖孔凸模在上模，而順裝式相反。
37、沖裁模分為工藝零件和結構零件。工藝零件在完成沖壓工序時，與材料或制件直接接觸的零件；結構零件是模具在制造使用中起裝配、安裝、定位、導向作用的零件。
38、凸模根據截面形狀分為圓形和非圓形凸模，其結構有：整體式、鑲拼式、階梯式、直通式、帶護套式。
凸模固定方式有：臺肩固定、鉚接、螺釘和銷釘固定、粘結劑澆注固定。
39、提高小孔凸模剛度和強度的方法：加保護與導向結構；采用短凸模的沖孔模；在沖模其他結構設計與制造上采取保護小凸模的措施。
40、凹模外形結構：圓形和板形。其結構有整體式和鑲拼式。凹模的刃口形式有直筒形和錐形。
41、鑲拼結構分為：鑲接和拼接。其固定方法有平面固定、嵌入式固定、壓入式固定、斜楔式固定。
42、鑲拼結構的優點：加工工藝性好，簡化了模具毛坯的鍛造；把內孔加工變為外形加工；減輕了熱處理的困難；易保證模具拼塊質量；對加工設備能力要求小；凹凸模損壞部分容易維修；節約模具鋼。
缺點：在裝配工藝和鑲塊加工精度要求高，由于內漲力作用，在凹模拼縫處容易產生毛刺，沖裁厚板受到限制。
43、導料銷或者導料板是對條料或帶料的'側向進行導向的。沖壓工藝與模具設計知識點總結
44、導料銷分為固定、活動和始用擋料銷。作用：擋住搭邊或沖裁件輪廓，以限定條料送進距離。
45、測刃分為矩形和成型側刃。目的是以切去條料旁側少量材料來達到控制條料送料距離。
46、導正銷：消除送料導向和送料定距或定位板條粗定位誤差。
47、定位板和定位銷的定位方式有：外緣定位和內孔定位。
48、卸料裝置分為：固定卸料板、彈壓卸料裝置和廢料切刀（圓形和方形）。
固定卸料板適用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的沖裁時。彈壓卸料裝置適用于料厚小于1.5mm一下的板料，沖裁件質量，平直度高的場合。廢料切刀適用于沖裁尺寸大，卸料力大的落料火車成型件的切邊過程中。
49、推件（頂件）裝置的作用：將制件從凹模中推出或者頂出。
50、彎曲是使材料產生塑性變形，行成具有一定角度或一定曲率的沖壓工序。
51、彎曲變形過程分為：彈性彎曲變形、彈-塑性彎曲變形和塑性彎曲變形。其中彎曲圓角區域為主變形區。
52、彎曲變形的特點：圓角區域是彎曲變形的主要變形區；彎曲變形區存在應變中性層；彎曲區材料厚度變薄。
53、一般認為：窄板彎曲的應力狀態是平面的，寬板彎曲的應力狀態是立體的。
54、塑性彎曲時伴隨有彈性變形，當外載荷去除后，塑性變形保留下來，而彈性變形會完全消失的現象稱為回彈。
55、回彈通常表現為曲率和彎曲中心變化。
56、影響回彈的主要因素：材料的力學性能；相對彎曲半徑r/t；彎曲中心角；彎曲件形狀；模具間隙；彎曲方式；
57、減小回彈的措施：選用合適的彎曲材料；改進彎曲件的結構設計；改進彎曲工藝（熱處理、增加校正工序、采用拉彎工藝）；改進模具結構（補償法、校正法、軟凹模法）。沖壓工藝與模具設計知識點總結
58、影響最小相對彎曲半徑rmin/t的因素：材料的力學性能；彎曲中心角；板料的纖維方向；板料的沖裁斷面質量和表面質量；板料寬度；板料厚度。
沖壓成型工藝與模具設計知識點總結2
1、沖壓：在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，對其產生分離或塑性變形，從而獲得一定形狀、尺寸精度的零件加工方法。
2、沖壓三要素：合理沖壓工藝、先進的模具、高效的沖壓設備。
3、沖壓的優點：生產效率高、材料利用率高、制件強度精度高、隨批量增大，零件制造成本降低、有良好的互換性。
缺點：模具成本高、制造復雜、周期長、制造費用昂貴。
4、沖壓工序分類：根據材料變形特點分為分離工序和成形工序。
分離工序：指板料在沖壓力的作用下，變形部分的應力達到強度極限以后，使坯料發生斷裂而產生分離。（有：落料、沖口、剪切、切斷、切槽、切口、切邊等）
成形工序：指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應力達到屈服極限，但未超出抗拉強度極限，使板料產生塑性變形，成為具有一定形狀、尺寸精度制件的加工工序（拉深、脹形、翻邊等）
5、沖模按工藝性質分為：沖裁模、彎曲模、拉伸模、成形模；按工序組合程度分：單工序、復合、級進模。
6、常用沖壓設備：機械壓力機（摩擦、曲柄壓力機和高速沖床）、液壓機（油、水壓機）。
7、公稱壓力的大小，表示壓力機本身能夠承受沖擊的大小。
8、塑性：指固體材料在外力作用下發生永久變形而不破壞其完整性的能力。
9、塑性指標：延伸率、斷面收縮率、扭轉圈數、壓縮程度。
10、塑性的影響因素：化學成分和組織；變形溫度；變形速度；應力狀態；尺寸因素。
11、沖壓成型性能主要包括：成型極限（材料達到最大變形程度）和成型質量。
12、沖壓件的質量指標：尺寸精度、厚度變化、表面質量以及成形后材料的物理機械性能。
13、沖壓成形對材料的要求主要體現在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面質量等。
14、沖裁是利用模具使板料的一部分沿一定的輪
廓形狀與另一部分產生分離以獲得之間的工序。
15、沖裁的目的：獲得一定形狀和尺寸的內孔成為沖孔；在于獲得一定外形輪廓和尺寸的之間稱為落料。
16、沖裁變形過程：彈性變形階段、塑性變形階段、斷裂分離階段。
17、沖裁件質量是指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。
18、沖裁件的斷面四個特征區：圓角帶、光亮帶、毛刺區、斷裂帶。
19、影響沖裁件斷面質量的因素：材料性能；模具間隙；模具刃口狀態。
20、影響沖裁件尺寸精度的因素：模具的制造精度；沖裁間隙；材料的性質。
21、影響沖裁件形狀誤差的因素：材料的不平、間隙不均勻、凹模后角對材料摩擦不均勻等。
22、模具間隙的確定方法：理論確定法、經驗確定法以及圖表法。其影響因素主要是材料性質和厚度。
23、凸凹模刃口尺寸計算自行翻閱課本：p45
24、排樣：沖裁件在條料上、帶料上布置的方法。
25、沖裁件的實際面積與所用的面積的百分比稱為利用率。
26、排樣的方法：有廢料、少廢料、無廢料排樣。
27、搭邊：排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝廢料。
28、沖裁力計算：FKLt；卸料力計算：FXKXF；推件力計算：FTnKTF；頂件力：FDKDF；
29、降低沖裁力的方法：階梯凸模沖裁；斜刃沖裁；紅沖。
30、沖壓力合力的作用點成為模具的壓力中心。
31、沖裁件的工藝性是指沖裁件對沖壓工藝的適應程度。
32、單工序沖裁模是指壓力機一次行程內只完成一個沖壓工序的沖裁模（落料模、沖孔模、切邊模、切口模）
33、落料模常見的三種形式：無導向的敞開式、導板式、導柱式單工序落料模。
34、沖孔模有導柱式沖孔模、沖測孔模、小孔沖模。沖壓成型工藝與模具設計知識點總結
35、復合模的優點：結構緊湊，生產效率高，之間內孔與外緣的相對位置精度保證，板料的定位精度比級進模低，比沖裁模輪廓尺寸小。
缺點：結構復雜，制造精度要求高，成本高。
36、倒裝式復合模：凸凹模在下模，落料凹模和沖孔凸模在上模，而順裝式相反。
37、沖裁模分為工藝零件和結構零件。工藝零件在完成沖壓工序時，與材料或制件直接接觸的零件；結構零件是模具在制造使用中起裝配、安裝、定位、導向作用的零件。
38、凸模根據截面形狀分為圓形和非圓形凸模，其結構有：整體式、鑲拼式、階梯式、直通式、帶護套式。
凸模固定方式有：臺肩固定、鉚接、螺釘和銷釘固定、粘結劑澆注固定。
39、提高小孔凸模剛度和強度的方法：加保護與導向結構；采用短凸模的沖孔模；在沖模其他結構設計與制造上采取保護小凸模的措施。
40、凹模外形結構：圓形和板形。其結構有整體式和鑲拼式。凹模的`刃口形式有直筒形和錐形。
41、鑲拼結構分為：鑲接和拼接。其固定方法有平面固定、嵌入式固定、壓入式固定、斜楔式固定。
42、鑲拼結構的優點：加工工藝性好，簡化了模具毛坯的鍛造；把內孔加工變為外形加工；減輕了熱處理的困難；易保證模具拼塊質量；對加工設備能力要求小；凹凸模損壞部分容易維修；節約模具鋼。
缺點：在裝配工藝和鑲塊加工精度要求高，由于內漲力作用，在凹模拼縫處容易產生毛刺，沖裁厚板受到限制。
43、導料銷或者導料板是對條料或帶料的側向進行導向的。
44、導料銷分為固定、活動和始用擋料銷。作用：擋住搭邊或沖裁件輪廓，以限定條料送進距離。
45、測刃分為矩形和成型側刃。目的是以切去條料旁側少量材料來達到控制條料送料距離。
46、導正銷：消除送料導向和送料定距或定位板條粗定位誤差。
47、定位板和定位銷的定位方式有：外緣定位和內孔定位。
48、卸料裝置分為：固定卸料板、彈壓卸料裝置和廢料切刀（圓形和方形）。
固定卸料板適用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的沖裁時。
彈壓卸料裝置適用于料厚小于1.5mm一下的板料，沖裁件質量，平直度高的場合。
廢料切刀適用于沖裁尺寸大，卸料力大的落料火車成型件的切邊過程中。
49、推件（頂件）裝置的作用：將制件從凹模中推出或者頂出。
50、彎曲是使材料產生塑性變形，行成具有一定角度或一定曲率的沖壓工序。
51、彎曲變形過程分為：彈性彎曲變形、彈-塑性彎曲變形和塑性彎曲變形。其中彎曲圓角區域為主變形區。
52、彎曲變形的特點：圓角區域是彎曲變形的主要變形區；彎曲變形區存在應變中性層；彎曲區材料厚度變薄。
53、一般認為：窄板彎曲的應力狀態是平面的，寬板彎曲的應力狀態是立體的。
54、塑性彎曲時伴隨有彈性變形，當外載荷去除后，塑性變形保留下來，而彈性變形會完全消失的現象稱為回彈。
55、回彈通常表現為曲率和彎曲中心變化。
56、影響回彈的主要因素：材料的力學性能；相對彎曲半徑r/t；彎曲中心角；彎曲件形狀；模具間隙；彎曲方式；
57、減小回彈的措施：選用合適的彎曲材料；改進彎曲件的結構設計；改進彎曲工藝（熱處理、增加校正工序、采用拉彎工藝）；改進模具結構（補償法、校正法、軟凹模法）。
58、影響最小相對彎曲半徑rmin/t的因素：材料的力學性能；彎曲中心角；板料的纖維方向；板料的沖裁斷面質量和表面質量；板料寬度；板料厚度。
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